Principales plasticos en los automoviles

A continuacion expondre los principales plasticos usados en el automovil y sus caracteristicas.
Quiero disculparme por la presentacion de esta entrada, por la letra pequeña etc, pero es que no consigo de ninguna de las formas arreglarlo. De todas formas me parece que la informacion esta bastante bien.

Nomenclatura: ABS

Nombre del plástico: ACRILONITRILO BUTADIENO ESTIRENO.

Tipo: Termoplástico.

Información: Al calentar en la zona agrietada, se libera la tensión y suelen aparecer otras grietas que con anterioridad no se apreciaban.
Estructura rígida.
Éste plástico a temperatura de fusión, produce hervidos en la superficie y es muy deformable.
Con temperaturas inferiores a 10° se agrietan los contornos de la soldadura, por lo que es preciso calentar previamente la pieza.
Permite se recubrimiento con una capa metálica. Pero también existe la soldadura química, cuyo proceso es bastante mas sencillo y fiable.
Ejemplo:
Con una pieza de ABS se rascan virutas ,y se unen en un recipiente adecuado con acetona.
El resultado es una pasta de plástico ABS que se puede aplicar en cualquier tipo de zona con una paleta o incluso un destornillador.
Lo que se consigue una vez evaporada la acetona es de una solidez mayor a la de la pieza del plástico original.

Temperatura de soldadura: 300º 350º.

Arde: Bien.

Humo: Muy negro.

Color de la llama: Amarillo anaranjado.

 Nomenclatura: ABS - PC

Nombre del plástico: ABS POLICARBONATO ALPHA.

Tipo: Termoplástico.

Información: Estructura más rígida que el plástico ABS.
Buena resistencia al choque.
Éste plástico a temperatura de fusión, produce hervidos en la superficie y es deformable.

Temperatura de soldadura: 300º 350º.

Arde: Bien.

Humo: Negro.

Color de la llama: Amarillo grisáceo.

Nomenclatura: EP

Nombre: RESINA EPOXI.

Tipo: Termofusible.

Información: Estructura rígida o elástica, en función de las modificaciones y agentes de curado.
Excelente adherencia en cualquier plástico, excepto los olefínicos.(PP,PE)
Se puede reforzar con cargas. (La típica fibra de vidrio).
Presenta baja contracción de curado y alta estabilidad dimensional.
Tiene buen comportamiento a temperaturas elevadas, hasta 180°.
Posee buena resistencia a los agentes químicos.
Su manipulación exige la protección del que lo manipula y siguiendo la forma de uso del fabricante.
Muy utilizado en el tuning para fabricar y reparar faldones, parachoques, taloneras, spoilers, alerones, etc.

Temperatura de soldadura: --------.

Arde: Bien.

Humo: Negro.

Color de la llama: Amarillo.

 Nomenclatura: PA

Nombre del plástico: POLIAMIDA.

Tipo: Termoplástico.

Información: Se alea fácilmente con otros tipos de plásticos y admite cargas de refuerzo.
Se fabrican en varias densidades, desde flexibles,como la goma, hasta rígido, como el nylon.
Presenta buenas propiedades mecánicas y facilidad de mecanizado.
Buena resistencia al impacto y al desgaste.
Éste plástico se suelda con facilidad.

Temperatura de soldadura: 350º 400º.

Arde: Mal.

Humo: No.

Color de la llama: Azul.

 Nomenclatura: PC

Nombre del plástico: POLICARBONATO.

Tipo: Termoplástico.

Información: Presenta muy buena resistencia al choque entre –30° y 80°.
Muy resistente al impacto, fácil de soldar y pintar. Soporta temperaturas en horno hasta 120°.
Al soldar se deforma con facilidad y produce hervidos.
Éste plástico en estado puro se distingue por su gran transparencia.

Temperatura de soldadura: 300º 350º.

Arde: Mal.

Humo: Negro.

Color de la llama: Amarillo oscuro.

 Nomenclatura: PC - PBT

Nombre del plástico: POLICARBONATO POLIBUTUILENO TEREFTALATO.

Tipo: Termoplástico.

Información: Estructura muy rígida y de gran dureza.
Buena resistencia al choque entre -30° y 80°.
A temperatura de fusión, éste plástico produce hervidos en la superficie y es fácilmente deformable.

Temperatura de soldadura: 300º 350º.

Arde: Bien.

Humo: Negro.

Color de la llama: Amarillo grisáceo.

Nomenclatura: PE

Nombre del plástico: POLIETILENO.

Tipo: Termoplástico.

Información: Estructura muy elástica, con buena recuperación al impacto.
Plástico con aspecto y tacto ceroso.
Resistente a la mayor parte de los disolventes y ácidos
El periodo elástico y plástico es mayor que en otros plásticos.
Poca resistencia al cizallamiento.
A partir de 87° tiende a deformarse
Muy buenas cualidades de moldeo".
Plástico muy usado el la fabricación de parachoques.

Temperatura de soldadura: 275º 300º.

Arde: Mal.

Humo: No.

Color de la llama: Amarillo claro y azul

Nomenclatura: PP

Nombre del plástico: POLIPROPILENO.

Tipo: Termoplástico.

Información: Plástico que posee características muy similares a las del polietileno y supera en muchos casos sus propiedades mecánicas.
Rígido, con buena elasticidad.
Aspecto y tacto agradables.
Resiste temperaturas hasta 130°.
Admite fácilmente cargas reforzantes(fibras de vidrio, talcos ,etc..) que dan lugar a materiales con posibilidades de mecanizado muy interesantes.
Es uno de los plásticos mas usados en la automoción en todo tipo de elementos y piezas.

Temperatura de soldadura: 275º 300º.

Arde: Bien.

Humo: Ligero.

Color de la llama: Amarillo claro.

Nomenclatura: PP - EPDM

Nombre: ETILENO PROPILENO CAUCHO POLIPROPILENO.

Tipo del plástico: Termoplástico.

Información: Estructura elástica, con buena recuperación de la deformación por impacto.
Su aspecto y tacto es ceroso.
Se suelda con facilidad.
Resistente a la mayoría de los disolventes.
Se daña fácilmente al cizallamiento
A partir de 90° tiende a deformarse.
En el desbarbado de la soldadura tiende a embotarse con facilidad.
Éste plástico presenta una mayor elasticidad y resistencia al impacto que el PP puro.

Temperatura de soldadura: 275º 300º.

Arde: Bien.

Humo: Ligero.

Color de la llama: Amarillo y azul.

Nomenclatura: PPO

Nombre del plástico: OXIDO DE POLIFENILENO.

Tipo: Termoplástico.

Información: Sin datos para este plástico.

Temperatura de soldadura: 350º 400º.

Arde: Bien.

Humo: No.

Color de la llama: Amarillo claro.

Nomenclatura: PUR

Nombre: POLIURETANO.

Tipo: Termofusible (*).

Información: * Se puede presentar como termoestable, termoplástico o incluso elastómetro.
Estructura rígida, semirrígida y flexible.
Resistente a los ácidos y disolventes.
Soporta bien el calor.
Las deformaciones existentes en elementos de espuma flexible pueden corregirse fácilmente aplicando calor.
Las reparaciones pueden efectuarse con adhesivos de PUR, y con resinas epoxy.
Se pueden reforzar mediante la adicción de cargas.

Temperatura de soldadura: --------.

Arde: Bien.

Humo: Negro.

Color de la llama: Amarillo anaranjado.

Nomenclatura: PVC

Nombre del plástico: CLORURO DE POLIVINILO.

Tipo: Termoplástico.

Información: Admite cantidad de aditivos, que dan lugar a materiales aparentemente distintos.
Alta resistencia al desgaste.
Estructuras desde rígidas a flexibles.
Este plástico se suelda bien químicamente.
Temperatura de soldadura: 265º 300º

Arde: Mal.

Humo: Negro.

Color de la llama: Amarillo y azul

 

PROCESOS QUÍMICOS DE PRODUCCIÓN DE MATERIALES PLÁSTICOS:

Los principales procesos quimicos de produccion de materiales plasticos son:

Polimerización
La polimerización es un proceso químico por el que los reactivos, monómeros (compuestos de bajo peso molecular) se agrupan químicamente entre sí, dando lugar a una molécula de gran peso, llamada polímero, o bien una cadena lineal o una macromolécula tridimensional.
Existen muchos tipos de polimerización y varios sistemas para categorizarlos. Las categorías principales son:

1. Polimerización por adición y condensación.
2. Polimerización de crecimiento en cadena y en etapas.

1. Una polimerización es por adición si la molécula de monómero pasa a formar parte del polímero sin pérdida de átomos, es decir, la composición química de la cadena resultante es igual a la suma de las composiciones químicas de los monómeros que la conforman.
La polimerización es por condensación si la molécula de monómero pierde átomos cuando pasa a formar parte del polímero. Por lo general se pierde una molécula pequeña, como agua.
La polimerización por condensación genera subproductos. La polimerización por adición no.

2. En la polimerización por crecimiento en cadena los monómeros pasan a formar parte de la cadena de uno en uno. Primero se forman dímeros, después trímeros, a continuación tetrámeros, etc. La cadena se incrementa de uno en uno, monómero a monómero.
En la polimerización por crecimiento en etapas (o pasos) es posible que un oligómero reaccione con otros, por ejemplo un dímero con un trímero, un tetrámero con un dímero, etc., de forma que la cadena se incrementa en más de un monómero. En la polimerización por crecimiento en etapas, las cadenas en crecimiento pueden reaccionar entre sí para formar cadenas aún más largas. Esto es aplicable a cadenas de todos los tamaños. En una polimerización por crecimiento de cadena sólo los monómeros pueden reaccionar con cadenas en crecimiento.

 

Policondensacion

Las reacciones de policondensación son aquellas reacciones químicas en las cuales el polímero se origina mediante sucesivas uniones entre monómeros, los cuales emiten moléculas condensadas durante el proceso de unión.

Las moléculas condensadas que se emiten al ambiente debido al proceso de policondensación, depende de la naturaleza de los monómeros que se unirán para dar origen al polímero, por ejemplo en los adhesivos con base silicona de 2 componentes cuando se produce la reacción de policondensación durante la fase de curado, estos emiten alcoholes al ambiente.

Las moléculas condensadas que se originan durante el proceso de policondensación son moléculas de bajo peso molecular como agua, cloruro de hidrógeno, alcoholes, amoniaco, etc... , las cuales se encuentran en estado gaseoso, separándose del polímero resultante via evaporación.

Poliadición

Las reacciones de poliadición son las reacciones químicas en las cuales el polímero se origina mediante sucesivas adiciones de grupos funcionales (monomero A) a estructuras moleculares con dobles enlaces (monomero B).

Es decir, partimos de una molécula que contiene dobles enlaces (monómero B), los cuales mediante la acción de la temperatura, presión o algún agente químico rompen el doble enlace, es en este momento cuando el monómero A ocupa el lugar del doble enlace adicionándose a la estructura y formando el polímero.

Una de las principales características de las reacciones de poliadición es que durante el proceso de formación del polímero no se desprende ningún compuesto volátil, tal y como es el caso de las reacciones de policondensación.

Historia materiales sinteticos

Él termino plástico se aplica a las sustancias de distintas estructuras y naturalezas que carecen de un punto fijo de ebullición y poseen durante un intervalo de temperaturas propiedades de elasticidad y flexibilidad que permiten moldearlas y adaptarlas a diferentes formas y aplicaciones. Pero también se usa para ciertos tipos de materiales sintéticos obtenidos mediante fenómenos de polimerización o multiplicación artificial de los átomos de carbono en las largas cadenas moleculares de compuestos orgánicos derivados del petróleo y otras sustancias naturales. La palabra plástico deriva del griego plastikos, que se traduce como moldeable. Los polímeros, las moléculas básicas de los plásticos, se hallan presentes en estado natural en algunas sustancias vegetales y animales como el caucho, la madera y el cuero.

El desarrollo de estas sustancias se inició en 1860, cuando el fabricante estadounidense de bolas de billar Pelan and Collander ofreció una recompensa de 10.000 dólares a quien consiguiera un sustituto aceptable del marfil natural. Una de las personas que optaron al premio fue el inventor estadounidense Wesley Hyatt, quien desarrolló un método de procesamiento a presión de la piroxilina, un nitrato de celulosa de baja nitración tratado previamente con alcanfor y una cantidad mínima de disolvente de alcohol. Si bien Hyatt no ganó el premio, su producto, patentado con el nombre de celuloide, se utilizó para fabricar diferentes objetos, desde placas dentales a cuellos de camisa. El celuloide tuvo un notable éxito comercial a pesar de ser inflamable y de su deterioro al exponerlo a la luz.

Durante las décadas siguientes aparecieron de forma gradual más tipos de plásticos. Se inventaron los primeros plásticos totalmente sintéticos: un grupo de resinas desarrollado hacia 1906 por el químico estadounidense de origen belga Leo Hendrik Baekeland, y comercializado con el nombre de baquelita.
En 1920 se produjo un acontecimiento que marcaría la pauta en el desarrollo de materiales plásticos. El químico alemán Hermann Staudinger aventuró que éstos se componían en realidad de moléculas gigantes. Los esfuerzos dedicados a probar esta afirmación iniciaron numerosas investigaciones científicas que produjeron enormes avances en esta parte de la química. En las décadas de 1920 y 1930 apareció un buen número de nuevos productos, como el etanoato de celulosa (llamado originalmente acetato de celulosa), utilizado en el moldeo de resinas y fibras; el cloruro de polivinilo (PVC), empleado en tuberías y recubrimientos de vinilo, y la resina acrílica, desarrollada como un pegamento para vidrio laminado.
Uno de los plásticos más populares desarrollados durante este periodo es el metacrilato de metilo polimerizado, que se comercializó en Gran Bretaña con el nombre de Perspex y como Lucite en Estados Unidos, y que se conoce en español como plexiglás. Este material tiene unas propiedades ópticas excelentes; puede utilizarse para gafas y lentes, o en el alumbrado público o publicitario. Las resinas de poliestireno, comercializadas alrededor de 1937, se caracterizan por su alta resistencia a la alteración química y mecánica a bajas temperaturas y por su muy limitada absorción de agua. Estas propiedades hacen del poliestireno un material adecuado para aislamientos y accesorios utilizados a bajas temperaturas, como en instalaciones de refrigeración y en aeronaves destinadas a los vuelos a gran altura. El PTFE (politetrafluoretileno), sintetizado por primera vez en 1938, se comercializó con el nombre de teflón en 1950. Otro descubrimiento fundamental en la década de 1930 fue la síntesis del nailon, el primer plástico de ingeniería de alto rendimiento.

Durante la II Guerra Mundial, tanto los aliados como las fuerzas del Eje sufrieron reducciones en sus suministros de materias primas. La industria de los plásticos demostró ser una fuente inagotable de sustitutos aceptables. Alemania, por ejemplo, que perdió sus fuentes naturales de látex, inició un gran programa que llevó al desarrollo de un caucho sintético utilizable. La entrada de Japón en el conflicto mundial cortó los suministros de caucho natural, seda y muchos metales asiáticos a Estados Unidos. La respuesta estadounidense fue la intensificación del desarrollo y la producción de plásticos. El nailon se convirtió en una de las fuentes principales de fibras textiles, los poliésteres se utilizaron en la fabricación de blindajes y otros materiales bélicos, y se produjeron en grandes cantidades varios tipos de caucho sintético.

Durante los años de la posguerra se mantuvo el elevado ritmo de los descubrimientos y desarrollos de la industria de los plásticos. Tuvieron especial interés los avances en plásticos técnicos, como los policarbonatos, los acetatos y las poliamidas. Se utilizaron otros materiales sintéticos en lugar de los metales en componentes para maquinaria, cascos de seguridad, aparatos sometidos a altas temperaturas y muchos otros productos empleados en lugares con condiciones ambientales extremas. En 1953, el químico alemán Karl Ziegler desarrolló el polietileno, y en 1954 el italiano Giulio Natta desarrolló el polipropileno, que son los dos plásticos más utilizados en la actualidad. En 1963, estos dos científicos compartieron el Premio Nóbel de Química por sus estudios acerca de los polímeros.

 En la industria española del automóvil se utilizaron en 1957 aproximadamente 1,1 kg de plástico por automóvil, siendo en 1970 el consumo de más de 50 kg, y en la actualidad, los fabricantes emplean una media de 110 kg por automóvil. se calcula que para los próximos años, los plásticos utilzados en los vehículos serán aproximadamente el 30% del peso. De este porcentaje, en el interior de los turismos puede llegar al 70%, mientras que en el exterior será del 30%.
Así pues, fabricantes y proyectistas, en busca de confort, reducción de peso y de ruidos, emplean cada vez más el plástico en los automóviles.

Remaches practica.

Esta practica se divide en dos una de ellas consiste en unir mediante remaches 2 piezas de metal y por otra parte esta la que tienes que unir 3 pero la del centro a de estar superpuesta a las otras dos.

Nosotros comenzamos por la de 2 piezas. Para ello lo primero que hicimos fue seleccionar la lamina de 0,8 dividirla en dos y cortarla, de esto no tengo fotos, de lo que si tengo es del resultado final.

Aqui ya habiamos empezado a hacer las marcas donde irian los agujeros, para posteriormente hacerlos y despues doblamos una de las partes para poder hacer los remaches posteriores.

Este es el util que se necesita, es la foto se ve como hacemos los agujeros, al hacer los agujeros fijarnos por el orificio suerior donde los hacemos por que si no lo hacemos bien luego el remache no entrara. Para doblar despues una de las dos mitades tenemos que dar la vuelta a la cabeza del util y pasarlo por todo un lado, la verdad es que estan bastante duros da igual lo que hagas, si al usarlos no funcionan no des mas fuerza que es que posiblemente este rota, ya que nosotros la cambiamos varias veces.

A continuacion con los agujeros hechos y la parte doblada, tenemos que  remachar. Para ello cojemos un remache metemos la punta en la remachadora y despues presionando con fuerza  en el agujero haremos el remache

Una vez terminasemos los tres agujeremos dariamos por finalizada la primera pieza.

Aqui la tendriamos.

Ahora comenzariamos con la segunda que se consta de 3 piezas que la verdad no medimos muy bien, y no nos quedo un acabado muy bueno la verdad.

Despues tendriamos que marcar agujeros y doblar los lados de dentro que tocarian con al pieza central al hacer los remaches. La pieza del centro no hay que doblarla pero pero si hay que agujerearla por ambos lados

Asi quedaria la pieza central.
A continuacuon tocaria remachar cada uno de los cuatro agujeros como hicimos anteriormente.

Aqui vemos dos hechos uno presentado y uno apunto de hacerse, recordar lo de usar ambas manos por que cuesta bastante.

Este es el resultado final, mejorable sin duda.

Para esa practica usamos todo lo anteriormente mencionado no recuerdo usar nada mas.
Los epis los de siempre no tiene un gran riesgo esta practica, lo unico tener cuidado con no pillarte la mano con la de doblar ni nada de eso. Mas vale estar antentos a lo que hacemos que pensar que somos intocables por llevar unos guantes.

Tiempo empleado unas 3 horas, quizas sea demasiado.

Practica realizada por el EQUIPO A Eduardo Agudo y Adrian Allende.

Interiores, asientos y cinturon de seguridad.

En esta practica expondremos el desmontaje y montaje de los asientos delanteros y del sistema de cinturones.
Esta practica la realizamos en el hyundai.

Comenzemos por el asiento del copiloto, solo desmontamos este ya que el otro es exactamente igual.

El asiento antes de que comencemos.

Primero observamos estos tornillos a cada extremo de la corredera o carril, los retiramos.

 Del carril superior tambien quitamos los que tenga.

 Asi quedaria una vez suelto

 Ya lo tenemos fuera.

Y este es el hueco que deja. Bastante simple ¿verdad? no tiene un sistema muy sofisticado, no es un coche de alta gama, ni es moderno y no tiene nada electrico, como calefaccion incorporada ni nada por el estilo. El montaje es igual pero a la inversa.

Ahora toca el cinturon de seguridad, quitamos el del lado del piloto.
Lo primero que hicimos fue quitar los paños interiores del abitaculo, los de abajo, para de esa forma dejar el anclaje de abajo al descubierto y tambien los que van desde la parte alta del cintuon asta la baja. Despues comenzariamos el desmontaje del cinturon.

 Asi queda el anclaje de abajo, tendriamos que quitar el tornillo

Asi queda quitado.

Tambien quitamos la tapa que cubre el tornillo de arriba lo quitamos y ya sale todo el cinturon mecanismo incluido.
El montaje al reves como siempre.
Esta practica fue realizada por Eduardo Agudo y Adrian Allende en aproximadamente una hora y media.

Golpe en capo y aleta.

En esta practica el profesor provoca unos golpes de facil acceso para su reparacion en aleta y capo, el capo pertenecia al 127 y la aleta era una de tantas que habia por ahi, esta practica la realice en solitario ya que es por alumno y no por grupo, aunque bien es cierto que sin los consejos de mis compañeros y del profesor habria tardado mas, eso es lo que llaman aprendizaje colectivo. En esta practica hay pocas fotos ya que es un poco tedioso ponerse a sacar fotos cada pocos golpes.

El golpe fue hecho en la zona de los arañazos, la de abajo, no tengo fotos del golpe, solo tengo fotos una vez reparado.

Estas son las herraminetas que use, el martillo de carrocero, el tas y la maza (mi favorita).
Primero saque todo lo que pude con la maza, y la verdad es que saque la mayor parte, pero ahora me tocaba lo dificil, que consistia con el tas y el martillo sacar, recuperar el nervio del capo.

Aqui fue donde descubri lo dificil que era esto, despues de unos briconsejos por parte del profesor de como usar el tas, que no hay que pegarle directamente, que tienes que guiarte del sonido al golpear etc, me dispuse a aliviar tensiones a la chapa golpeando con el martillo alrededor de la zona a recuperar recogiendo material o extendiendolo donde queria etc, poco a poco recupere el golpe hasta que decidi dejarlo por que me di cuenta que si seguia golpeandolo solo podia ir a peor, con la habilidad que tenia no podia recuperarlo mas, de todas formas no me quedo mal.

Asi quedo reparado el golpe

Con esto finalizariamos la del 127, ahora tocaria la aleta

La aleta fue practicamente lo mismo, pero un poco mas dificil por que el nervio que golpeo tenia peor aceso no se podia meter tas, tambien doblo el borde y le hizo un abollon a la chapa.

Primero quite el abollon con la maza practicamente entero casi ni use el martillo, despues los bordes doblados los coloque en su sitio con unas tenazas, este truco nos lo enseño Pablo uno de los primeros dias.

 Son los bordes de arriba, es de lo unico que tengo fotos, nuevamente me disculpo.

Despues habia un nervio que habia que recuperar, aqui fue donde no fui capaz de recuperarlo dado que no habia forma de meter el martillo ni casi ninguna herramienta, finalmente mi compañero Edu me paso una palanca y tras una pequeña demostracion de como usarlo pude sacar el resto del golpe y recuperar el nervio.

Con esto termino esta entrada en lo que a golpes accesibles se refiere, los elementos de seguridad, los de siempre con especial recordatorio de los cascos para el ruido.

Esta practica fue realizada en unas dos horas.

Mecanizado y Roscado

Me dispongo a mostrar como hicimos mi compañero y yo la practica de mecanizado y roscado.
Partiendo de una llanta de espesor 5 mm realizamos las siguientes tareas.

Primero cojemos la llanta y la hacemos una marca en la zona por la que vamos a cortar con la radial.

Una vez cortado, nos disponemos a quitar el sobrante para ello usamos la lima de carrocero.

Despues damos a cada lado el angulo que nos pide la practica. El cual era 45º

Usamos la herramienta anteriormente empleada para dar el angulo poco a poco. Una vez terminado esto cortamos la pieza al medio y le damos angulo a la parte central.

 Las dos piezas cortadas pero sin los angulos.

Las piezas cortadas con los angulos practicados. Esto fue un error nuestro ya que debimos cortarlas primero a la mitad antes de empezar a practicar el angulo.

Ahora empezariamos con el tema del roscado, para ello habia que hacerle los agujeros a la llanta, se los hicimos en el torno pero se nos olvido sacar fotos. No tuvimos mayor problema, despues teniamos que hacerle la rosca asi que fuimos a por las herramientas para practicarselas

 Al mismo tiempo cortamos la varilla que pondriamos en el roscado

Aqui ya esta cortada en 4 trozos.

 Con estas brocas realizariamos la rosca interior.

 Realizacion de la rosca, con este "util" se comienza con las roscas de menor tamaño y luego giro tras giro el hueco se va ensanchando y nosotros vamos cambiando la broca de menor a mayor.

Asi quedo una vez terminado, usamos una llave para ayudarnos con las roscas, que la verdad estaban bastante duras.

 Ahora toca soldar ambas piezas, para ello usamos esta soldadura de electrodo.

 Asi quedo una vez soldada, hay que decir que esta no es la otra, por que la primera en la que hicimos el roscado, la hicimos mal por no dejar el espacio adecuado entre piezas y por culpa de esto no calo bien la soldadura, asi que el profesor nuevamente en su infinita sabiduria nos mando soldar otras dos llantas. Esta vez quedo mejor ya que respetamos el la separacion de aproximadamente 5mm entre piezas.

Asi quedo soldada la pieza y un poquitin pulida para mejorar su acabado.

Esta fue la que nos quedo mal, o mejor dicho, no todo lo bien que deberia, a esta le tuvimos que forzar las roscas por que al soldar por el calor/frio la pieza habia contraido ligeramente.

 Aqui las dos llantas que hicimos.


Las herramientas utilizadas, pues primero las necesarias para hacer marcas, regla y un metal para marcar la chapa, tambien lo elemento de corte la radial, los de perforacion torno y brocas, los utiles para practicar roscados, la llave que usamos para ayudarnos con las roscas, la maquina de soldadora por electrodo y la lima de carrocero.
Las medidas de proteccion pues gafas para cuando cortamos piezas metalicas con la radial, guantes botas...  y tambien los cascos, por que a veces el ruido en el taller es bastante fuerte.

Tardamos algo menos de 4 horas.
Practica realizada por EL EQUIPO A  Eduardo Agudo y Adrian Allende.
Danos un granero en mitad de un pueblo sin electricidad y te sacaremos un vehiculo blindado.